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                3大类244条!江苏发布化工企业常见安全隐患警示...

                2019-08-14 08:22:46

                8月12日,江苏省应急管理厅办公室发布关于印发《化工(危化品)企业常见安全隐患警示清单》的通知。
                通知指出:为进一步指导化工(危险化学品)企业扎实开展隐患排查治理工作,增强企业隐患排查治理的可操作性,推动企业主动落实安全生产主体责任,有效防范和化解安全风险,江苏省厅认真梳理近两年来深度检查指导发现的安全隐患,形成《化工(危险化学品)企业常见安全隐患警示清单》(以下简称《警示清单》)。
                《警示清单》共3大类244条,其中人的不安全行为86条,物的不安全状态102条和管理缺陷56条。
                通知指出,《警示清单》是化工(危险化学品)企业主要负责人、各层级管理人员和一线员工在日常工作中经常性、重复性发生的不符合安全生产要求的问题,是化工(危险化学品)企业在日常安全生产工作中必须禁止或避免发生的事项,是《江苏省危险化学品安全生产深度检查指导表》的补充。
                附件:化工(危险化学品)企业常见安全隐患警示清单
                一、人的不安全行为(86条)
                (一)劳动纪律(7条)
                1.酒后上岗、班中饮酒。
                2.串岗、脱岗、睡岗,在岗期间从事与岗位工作无关的事。
                3.未经批准私自顶岗、换岗。
                4.上班迟到、早退,未按规定履行请假手续。
                5.未按规定着装和佩戴安全帽进入生产、施工现场。穿易产生静电的服装或穿戴铁钉的鞋进入易燃、易爆装置或罐区。
                6.在禁烟区域内吸烟。
                7.主要负责人长期脱岗不履职。
                (二)工艺纪律(17条)
                8.未按规定要求进行巡回检查,发现的隐患和问题未及时报告和处理。
                9.未按规定要求填写操作记录和交接班记录,交接班人员未签名。
                10.对出现的工艺报警未及时处置和记录。
                11.未按操作规程进行操作;不清楚或不熟悉工艺控制指标和操作规程。
                12.改进工艺或操作程序,未进行安全评估。
                13.使用压缩空气进行易燃易爆物料的加料、压料操作。
                14.常压贮槽带压使用;带压开启反应釜、容器盖子。
                15.在可燃气体爆炸极限内进行工艺操作。
                16.采用氮封或输送物料时,氮气管道未设置止回阀,存在高压串低压的风险。
                17.离心机分离可燃有机溶剂时,未采取氮气保护措施。
                18.操作中遇到突发异常情况时不及时报告,擅自变更操作。
                19.外来人员代替本岗位人员操作。
                20.现场盲板未编号和挂牌。
                21.取样完毕未及时关闭取样阀。
                22.危险化学品装卸、罐区脱水(切水、切碱等)时操作人员离开现场。
                23.未经许可擅自修改DCS系统、安全仪表系统中相关工艺指标、报警和联锁参数。
                24.启动皮带输送机前,没有检查确认、没有启动警告铃。
                (三)其他纪律(26条)
                25.在易燃易爆区域用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、工具及地面等。
                26.在易燃易爆区域用黑色金属等易产生火花的工具敲打、撞击和作业。
                27.在易燃易爆区域使用非防爆通讯、照明器材、非防爆工具等。
                28.擅自停用可燃、有毒、火灾声光报警系统和安全联锁系统。
                29.擅自关闭或调整视频监控设施或关闭各类报警声音。
                30.堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。
                31.未按规定检查维护应急防护设施、器材。
                32.不能正确熟练使用应急防护装备、器材。
                33.不佩戴专用防护用品(具)从事有毒、有害、腐蚀等介质和窒息环境下的危险作业。
                34.不按规定静电接地进行危险化学品车(船)装卸作业。
                35.转动设备未停机、带电设备未停电进行检维修。
                36.车辆进入生产区域未安装阻火器或车辆进入生产区域超速行驶。
                37.管理人员违章指挥、强令冒险作业。
                38.未为从业人员配备适用有效的个体防护用品。
                39.现场未设置或者缺少禁止、警告、指令、提示等安全标志。
                40.无故不参加安全培训、班组安全活动。
                41.未按规定要求参加或组织开展安全检查。
                42.设备、工艺变更后,没有及时修订制度、规程。
                43.未按国家标准分区分类储存危险化学品,超量、超品种储存危险化学品,相互禁配物质混放混存。
                44.危险化学品灌装时超过核定装载量。
                45.危险化学品装卸作业前,车轮未固定,车钥匙未交岗位人员保管。
                46.液化石油气、液氨或液氯等的实瓶露天堆放。
                47.危险化学品仓库物品存放时,顶距、灯距、墙距、柱距、垛距“五距”不符合要求。
                48.员工“三级”安全教育低于72学时。
                49.员工“三级“安全教育、承包商员工入厂安全教育考试卷未批改或批改不认真,随意给分。
                50.未按规定参加“三级”安全教育培训或未经岗位技能培训考核合格。
                (四)特殊作业(36条)
                51.未按规定办理动火、进入受限空间等特殊作业许可证。
                52.动火、进入受限空间作业等特殊作业前未开展风险识别。
                53.特殊作业安全作业证有缺漏项,超过规定有效期,签批人不符合要求,签批时间未填写到分钟,提前审批作业许可证。
                54.动火、进入受限空间作业部位与生产系统采用关闭阀门实施隔离、隔绝,未采取加装盲板或断开一段管道的隔离措施。
                55.未进行动火安全分析或分析结果不合格进行作业。
                56.进入受限空间作业前,未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体浓度。
                57.动火和进入受限空间中断作业超过1小时后未重新进行安全分析。
                58.采样分析部位与动火作业部位不一致,采样检测点没有代表性。
                59.受限空间未设置安全警示或采取硬隔离措施。
                60.同一作业涉及动火、进入受限空间、盲板抽堵、高处作业、吊装、临时用电、动土、断路中的两种或两种以上时,未按规定同时办理相应的作业审批手续。
                61.动火、进入受限空间作业安全措施未确认落实或安全措施由同一人确认签字。
                62.动火、进入受限空间作业现场未设专人监护。
                63.一级、特级动火作业未做到“一票一录像”。
                64.动火人未持有效特种作业资格证。
                65.降级办理或签批动火安全作业证。
                66.动火作业未做到“一点(处)一证一人”,未经许可,擅自变更作业范围。
                67.动火、进入受限空间等特殊作业未进行完工验收签字。
                68.动火、进入受限空间等特殊作业安全作业证上填写的作业人员与现场实际作业人员不一致。
                69.氧气、乙炔气瓶无防震圈、瓶帽等安全附件,乙炔气瓶未安装回火器。氧气、乙炔气管道老化、皲裂。
                70.受限空间照明电压大于36V,在潮湿容器、狭小容器内作业电压大于12V。
                71.在受限空间内进行清扫和检修时,没有紧急逃生设施或措施。
                72.釜内检修时,没有切断电源并拴挂“有人检修、禁止合闸”的警示牌。
                73.高处作业未系安全带,安全带未做到“高挂低用”。
                74.使用未经验收合格的脚手架,脚手板未绑扎牢固。
                75.高处作业抛掷材料、工具及其他杂物。
                76.擅自拆改脚手架、钢格板、护栏、盖板、防护网等防护设施。
                77.使用未安装漏电保护器装置的电气设备、电动工具。
                78.火灾爆炸危险场所未使用相应防爆等级的电源及电气元件。
                79.使用不合格的绝缘工具和专用防护器具进行电气操作和作业。
                80.现场临时用电配电盘、箱没有电压标识和危险标识,没有防雨措施,盘、箱、门不能牢靠关闭或未上锁。
                81.超过安全电压的手持式、移动式电动工器具未逐个配置漏电保护器和电源开关,做到“一机一闸一保护”。
                82.起重机械吊钩缺少防钢丝绳脱落装置。
                83.起重吊装作业存在违反“十不吊”的行为。
                84.利用管道、管架、电杆、机电设备等作吊装锚点。
                85.吊装现场未设置安全警戒标志或拉设警戒绳,没有专人监护。
                86.施工、检修工机具存在缺陷或隐患,未粘贴检查合格证。
                二、物的不安全状态(108条)
                (一)工艺专业(27条)
                87.温度、压力、液位等超控制指标运行。
                88.设定的工艺指标、报警值、联锁值等不符合工艺控制要求。
                89.内浮顶罐低液位报警或联锁设定值低于浮盘支撑的高度,存在浮盘落底的风险。
                90.重大危险源未配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统,不具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能。信息储存时间少于1个月。
                91.反应设备、储罐等未按规定要求设置温度、压力、液位现场指示。
                92.紧急切断设施的旁路没有采取管控措施,紧急切断设施未投用或使用旁路。
                93.同一可燃液体储罐未配备两种不同类别的液位检测仪表。
                94.涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制,系统未实现紧急停车功能,装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入正常使用。
                95.不同的工艺尾气或物料排入同一尾气收集或处理系统,未进行风险分析。
                96.使用多个化学品储罐尾气联通回收系统的,未经安全论证合格。
                97.使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
                98.装置可能引起火灾、爆炸等严重事故的部位未设置超温、超压等检测仪表、声光报警、泄压设施和安全联锁装置等设施。
                99.在非正常条件下,可能超压的设备或管道未设置可靠的安全泄压措施或安全泄压设施不完好。
                100.较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前未设爆破片。爆破片入口管道未设氮封,且安全阀的出口管道未充氮。
                101.氨的安全阀排放气未经安全处理直接放空。
                102.火炬系统的能力不能满足装置事故状态下的安全泄放,未设置长明灯,没有可靠的点火系统及燃料气源,未设置可靠的防回火设施,火炬气的分液、排凝不符合要求。
                103.操作室没有工艺卡片或工艺卡片未定期修订。
                104.安全联锁不完好或未正常投用。
                105.摘除联锁没有审批手续,摘除期间未采取安全措施。
                106.因物料爆聚、分解造成超温、超压,可能引起火灾、爆炸的反应设备未设报警信号和泄压排放设施,以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。
                107.有氮气保护设施的储罐,氮封系统不完好或未投用,没有事故泄压设备。
                108.丙烯、丙烷、混合C4、抽余C4及液化石油气的球形储罐、全压力式液化烃储罐未设置防泄漏注水措施,注水压力、注水方式不符合要求。
                109.液体、低热值可燃气体、含氧气或卤元素及其化合物的可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体未设独立的排放系统或处理排放系统。
                110.液化烃、液氨等储罐的储存系数超过0.9。
                111.生产或储存不稳定的烯烃、二烯烃等物质时未采取防止生产过氧化物、自聚物的措施。
                112.用易产生静电的塑料管道输送易燃易爆有机溶剂及物料。
                113.操作规程、应急预案等未发放到岗位。
                (二)设备专业(37条)
                114.安全阀、爆破片等安全附件未正常投用,安全阀、爆破片等手阀未常开并铅封。
                115.压力容器和压力管道的安全附件(含压力表、温度计、液面计、安全阀、爆破片)不齐全、完好、未按期校验、未在有效期内。
                116.压力容器、压力管道的本体、基础、紧固件、外观、静电接地等不完好。
                117.泄爆泄压装置、设施的出口朝向人员易到达的位置。涉及可燃或有毒介质的安全阀、爆破片出口设在室内。
                118.可燃气体直接向大气排放的排气筒、放空管的高度不符合规范要求。
                119.可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口未连接至适宜的设施或系统。
                120.可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵使用皮带传动。
                121.转动设备的转动部位没有可靠的安全防护装置。
                122.在设备和管线的排放口、采样口等排放部位,未采取加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施。
                123.机泵润滑不符合“五定”、“三级过滤”要求,油视镜有渗油现象,油位线不清楚、油杯缺油。
                124.生产装置、储存设施存在跑冒滴漏现象。
                125.未按国家标准规定设置泄漏物料收集装置和对泄漏物料进行妥善处置。
                126.重点防火、防爆作业区的入口处,未设置人体导除静电装置。
                127.罐区、生产装置、建筑物等防雷、防静电接地不符合要求,防雷、防静电接地未进行定期检测。
                128.用电设备和电气线路的周围没有留有足够的安全通道和工作空间,或堆放易燃、易爆和腐蚀性物品。
                129.火灾爆炸危险区域内电缆未采取阻燃措施,电缆沟防窜油汽、防腐蚀、防水措施不落实。
                130.液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向节管道充装系统。
                131.可燃材料仓库配电箱及开关设置在仓库内。
                132.两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲B、乙A类液体管道未采取泄压安全措施。
                133.储罐的进出管道未采用柔性连接。罐区防火堤有孔洞。
                134.防爆电气设备设施固定螺栓未全部上齐。
                135.有可燃液体设备的多层建筑物或构筑物的楼板未采取防止可燃液体泄漏至下层的措施。
                136.散发比空气重的甲类气体、有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的封闭厂房未采用不发生火花的地面。
                137.散发有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所未采取防止粉尘、纤维扩散、飞扬和积聚的措施。
                138.甲、乙、丙类液体仓库未设置防止液体流散的设施,遇湿会发生燃烧爆炸的物品仓库未采取防止水浸渍的措施。
                139.操作室、控制室、厂房、仓库等建筑物安全疏散门未朝外开启。
                140.设备、管道高温表面没有采取防护措施。
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